La última edición de la Hannover Messe ha puesto de manifiesto la vertiginosa evolución de la tecnología. Si los PLC virtuales mostraban un nuevo camino para la industria en 2024, esta vez se ha hablado de las aplicaciones posibles de la inteligencia artificial física, para lo que hay que comenzar creando modelos capaces de entender las circunstancias específicas de una planta. Todo ello, con el desafío de la modernización de equipos que, en muchos casos superan los 30 años de vida. Eduard Marfà ha sido el responsable de la puesta en escena de Siemens en el principal evento de la industria en Europa.
Pregunta: ¿Qué temas te han llamado especialmente la atención en la Hannover Messe?
Respuesta: Para mí y para mi equipo es la culminación de muchos meses de trabajo. Un 94% de la gente que entra en la feria pasa por el stand de Siemens y hay que ser selectivos y pensar en los temas importantes. Este año la industria estrella ha sido farmacéutica, que está muy avanzada en muchos ámbitos, pero otras muchas partes de sus procesos se pueden mejorar.
Pregunta: Con la incertidumbre actual, las empresas están analizando precisamente eso: cada parte del proceso, cómo se puede optimizar.
Respuesta: Los clientes buscan estabilidad y, si el mercado no se la da, intentan proporcionársela ellos mismos. Tratan de dotarse de unos procesos, de una forma de trabajar, lo más estable, lo más rápida y lo más a prueba de fallos posible. Uno de los temas estrella en la Hannover Messe ha sido la inteligencia artificial y, sobre todo, cómo aplicarla a entornos industriales.
La IA está muy enfocada a trabajar con imágenes, con textos, con vídeos, pero no habla el lenguaje de la ingeniería, eso es lo que podemos aportar quienes llevamos años entrenando modelos para que entiendan qué es un motor, una línea de producción, un PLC (controlador lógico programable) o un sistema de control. A partir de ahí, los estamos introduciendo en nuestras aplicaciones.
Modelos copilots que aprenden cómo actúan los trabajadores y por qué
Pregunta: Una de las presentaciones de Siemens en la Hannover Messe ha sido el primer modelo de lenguaje de base industrial, el IFM. ¿Es un RAG (generación aumentada por recuperación)?
Respuesta: Es un RAG, sí. Lo primero que nos preguntan los clientes es cómo utilizar el modelo de IA. Hay que entrenarlo para que entienda el lenguaje de ingeniería, tanto de sistemas como de control, para que sepa programar en los diferentes lenguajes de forma natural. A continuación, hay que proveer al modelo de una base de datos de conocimiento, que puede ser la que nosotros construimos, y en muchos casos es la base de datos de conocimiento del propio cliente.
El cliente puede aportar, por tanto, al IFM.
Exactamente, porque muchas veces Siemens usa una serie de motores o de controles, pero el cliente trabaja con otros o de una forma diferente. La clave es que son modelos copilots que aprenden, por ejemplo, cómo trabajan los diseñadores de una empresa y por qué lo hacen de una forma diferente.
¿Hay ya casos de uso de esta tecnología?
Estuve recientemente en China y en Japón trabajando con clientes nuestros, porque mucha parte de lo que nos pedían, casi el 60%, era cómo lo podemos aplicar, cómo se podía adaptar a sus planes. De hecho, en Hannover Messe, nos dieron el premio Hermes, por eso. Nosotros no generamos modelos de IA, los entrenamos y los aplicamos a nuestra tecnología.
Este año Siemens ha presentado también un caso de éxito de PLC virtual con Audi. De todas las posibilidades que abre esta tecnología, ¿ a cuál le están sacando más partido las empresas?
Recuerdo una conversación con Iñaki Urizar, que era el director técnico de ITP Aero, una empresa de turbopropulsores de Zamudio. Cuando hablamos de sensores y PLC virtuales, me dijo: me encantaría utilizarlos, pero quiero poner los sensores y los sistemas de control cerca de la turbina, que está a 3.000° C y no lo puedo hacer porque no hay tecnología.
Ahora sí se puede utilizar, podemos entrenar esos PLC virtuales y conocer cómo se comporta una turbina de avión, a qué temperatura van los gases y cómo se coloca. Abre un abanico de posibilidades de utilización enorme y, desde el punto de vista de costes, es mucho más efectivo.
El handicap: construir sobre la conectividad de las compañías
El problema sigue siendo construir todo esto sobre la conectividad que hay en las compañías. Muchas veces, la empresa concibe todo esto y de repente, cuando ya lo tiene todo pensado, cae en la cuenta: ¿y cómo genero yo la conectividad?
Cuando nos encontramos una planta en producción es el eterno problema, el brownfield. Tienes equipos nuevos, equipos antiguos, de diferentes tecnologías, más inteligentes, menos inteligentes. Una de las últimas apuestas es el edge computing, que ayuda a dotar de inteligencia a sistemas de control de una generación antigua que no pueden correr software, no se pueden conectar, no pueden utilizar los últimos protocolos de comunicación.
Una especie de traductor.
Sí, el problema muchas veces de los sistemas antiguos de automatización es que exigen programar a nivel de PLC y a nivel de sistema de control. Cualquier cambio en el proceso, en los productos, obliga a hacerlo así. El edge computing nos permite correr software a este nivel y poder cargarlo y modificarlo. Y cuando habla muy bien con el sistema de fabricación, con un MES (manufacturing execution system), nos permite introducir flexibilidad en las líneas, que es lo nos piden los clientes.
La presidenta de Fujitsu de España, Ángeles Delgado, me decía que que hay muchas compañías que todavía descansan en tecnologías de los 80 y los 90.
Visité un cliente nuestro hace tres o cuatro años, que hacía tostados de café y tenía un PLC no sé de qué año, podía ser de los años 70. Le decíamos: la última persona que sabía cómo funcionaba este PLC se jubiló hace 15 años, pero él respondía: me sigue funcionando bien, es una tecnología robusta. Este cliente tenía una línea de packaging totalmente nueva con una tecnología no tenía nada que ver con aquella. Otra broma que solemos hacer sobre el PLC antiguo es que, desde el punto de vista de seguridad, es actualmente seguro, porque no lo puede hackear nadie. Eso nos lo encontramos en muchos clientes.
Y qué les decís para convencerlos de que se modernicen. Si algo funciona bien para qué cambiar, claro.
Al final, tener tecnología obsoleta es un riesgo desde ese punto de vista de ataques y las posibilidades que permiten los sistemas nuevos no se pueden comparar. Nuestros sistemas de PLC en fábrica gestionan el equivalente a todos los catálogos de Netflix de todo el mundo cada hora, en velocidad de datos. Con un sistema de dos o tres generaciones anteriores, no se puede y si se necesita saber lo que pasa en planta, hacer un mantenimiento predictivo, tener líneas flexibles, la velocidad en gestión de datos y en control es muy importante.
El metaverso industrial
Hablemos del tema de metaverso industrial, ¿estamos encontrando ya casos de uso convincentes?
El Metaverso Industrial aúna diferentes tecnologías, no solo es la parte de Omniverse con NVIDIA para visualización de alto rendimiento. Es un entorno en el que se puede añadir IA y se conectan todos los sistemas de CAD y de información. Por supuesto, sirve para resolver problemas complejos. Por ejemplo, para entrenar robots en automoción. En el caso de un típico robot en una planta, un pick and place place, si se puede recrear el entorno real en el mundo virtual, para que el robot vea la misma imagen que se va a encontrar en la planta, se evita mucho trabajo después, lo hemos probado ya con Amazon.
Es alucinante que muchas empresas industriales en España se estén planteando incorporar robots humanoides, porque las plantas están pensadas para las personas.
Hemos puesto a los perros robots Spot de Boston Dynamics sensores de infrarrojos, cámaras y micrófono y les hemos asignado rutas de mantenimiento en una planta que para que nos den alertas. Una cervecera los usa en su botellera, hacen el análisis técnico de una válvula, pueden detectar gases y el micrófono registra el sonido de las botellas cuando chocan. Con eso se puede saber si la línea está parada, si no lo está o si ha tenido alguna incidencia.
Qué va a suponer la compra de Altair por Siemens, qué puede aportar.
Es una gran empresa de simulación y test, con soluciones complementarias a las nuestras. Es interesante también adquirir todo ese capital humano que lleva años desarrollando aplicaciones de simulación, que es de lo más complejo que se puede hacer en software industrial. Nuestro catálogo en simulación pasará a ser el número uno del mundo, o estará cerca de serlo, ese era uno de los objetivos.
En Hannover Messe, Siemens se ha presentado como una compañía One Tech.
Nos hemos convertido en una compañía tecnológica. Hace cinco o 10 años en la feria nos hubieran calificado como una empresa industrial, pero lo que necesita la industria es tecnología avanzada para poder ser sostenible y adaptarse al mercado.
El presidente de Siemens, Roland Busch, pidió en su discurso un nuevo sistema operativo para Alemania, más rápido, con menos burocracia, más inteligente. Habría que incluir a España también.
Supongo que hablaba de por qué se creó la industria 4.0. Básicamente se hizo para adaptar el modelo de industria alemana a las nuevas necesidades del mercado. Era una industria muy buena para productos en masa, para grandes producciones con batch largos. Ahora los clientes piden especialización, series más cortas, productos cambiantes. ¿Y cómo se hacen estos cambios? A base de tecnología.
