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La nueva tecnología de digitalización industrial del ITI convence a Ford

El centro tecnológico ha realizado una prueba piloto de su sistema denominado como 'Deploids' para automatizar la captación de datos en tiempo real
iti
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En la localidad de Almusafes, perteneciente a la Comunidad Valenciana, se encuentra una de las mayores fábricas de automóviles de España. Es propiedad de Ford, y su planta de motores representa una gran oportunidad para la automoción española dada su capacidad para experimentar innovación. De hecho, la multinacional americana lleva allí desde 1973 y ha fabricado unos 10 millones de vehículos. Uno de los hitos más recientes tiene la firma del ITI, centro tecnológico especializado en TIC y perteneciente a REDIT, que acaba de llevar a cabo con éxito una prueba piloto en esta planta de su nueva tecnología de digitalización industrial.

En concreto, se ha utilizado este sistema –denominado por ITI 'Deploids'– para la realización de una prueba piloto de monitorización energética en la factoría automovilística. Aunque es habitual disponer de analizadores que permitan conocer el comportamiento de la energía en una Industria, cada vez se hace más necesario disponer de una mayor granularidad de las medidas, que permita conocer con mayor precisión su distribución.  

"Estamos habituados a los sistemas clásicos de medición, más caros y complejos. Con 'Deploids' hemos creado un concepto completamente opuesto", asegura Adolfo Losa, responsable de Energía e Instalaciones Eléctricas de la Planta de Motores. Con la nueva tecnología, Losa explica que "el despliegue de los equipos ha sido muy sencillo" y que "a los pocos minutos ya estábamos recibiendo datos en directo del comportamiento energético de las líneas monitorizadas".

Esto quiere decir que el sistema ha permitido agregar nuevos puntos de medición energética "de forma rápida, sencilla y económica", incide Losa, sin necesidades de cableado de red ni integraciones de sistemas y sin detener el proceso a medir. El sistema utilizado en el piloto está formado por un maletín con cinco 'Deploids'. El propio maletín actúa como centralita y pasarela, almacenando los datos de los sensores, y con la posibilidad de integrarlos en la red de planta o enviaros a través de Internet a una plataforma Cloud. 

Funcionamiento

A cada 'Deploid' se conecta un sensor industrial de fácil instalación para medición energética, monitorizando las distintas líneas de potencia bajo estudio. Los 'deploids' quedan anclados magnéticamente al cuadro eléctrico, y se configuran con la función a realizar mediante una sencilla web, sin herramientas especializadas, ni conocimientos avanzados para su instalación. Cada 'Deploid' presenta una interfaz que indica al usuario la calidad de cobertura en el lugar donde se está instalando, mientras que la web presenta información sobre el correcto funcionamiento de toda la red y sus sensores.  

"La crisis del COVID-19 no ha hecho más que demostrar la necesidad por gestionar remotamente y de forma automatizada todos aquellos procesos susceptibles de ser digitalizados", apunta Losa. En este sentido, el ITI es consciente de que todas las capacidades que ofrece el concepto de industria 4.0, analítica avanzada o los gemelos digitales requieren de una sólida base de digitalización. "Deploids incorpora inteligencia y herramientas para facilitar el proceso de despliegue y puesta en marcha, de forma que el usuario puede dejar instalada y funcionando una red de sensorización en poco tiempo, y asegurarse de que funciona correctamente", corrobora el responsable.  

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